概述
加氫精制催化劑是由活性組分、助劑和載體組成的。其作用是加氫脫除硫、氮、氧和重金屬以及多環芳烴加氫飽和。該過程原料的分子結構變化不大，，根據各種需要，伴隨有加氫裂化反應，但轉化深度不深，轉化率一般在10%左右。加氫精制催化劑需要加氫和氫解雙功能，而氫解所需的酸度要求不高。
工作原理
催化加氫的機理(改變反應途徑，降低活化能)：吸附在催化劑上的氫分子生成活潑的氫原子與被催化劑削弱了鍵的烯、炔加成。
(1)雙鍵碳原子上烷基越多，氫化熱越低，烯烴越穩定：R2C=CR2>R2C=CHR>R2C=zhenCH2>RCH=CH2>CH2=CH2
(2)反式異構體比順式穩定
(3)乙炔氫化熱為-313.8kJ·mol－1，比乙烯的兩倍（-274.4kJ·mol－1）大，故乙炔穩定性小于乙烯。
應用;在Pt、Pd、Ni等催化劑存在下，烯烴和炔烴與氫進行加成反應，生成相應的烷烴，并放出熱量，稱為氫化熱(heatofhydrogenation，1mol不飽和烴氫化時放出熱量)。催化加氫的機理（改變反應途徑，降低活化能）：吸附在催化劑上的氫分子生成活潑的氫原子與被催化劑削弱了鍵的烯、炔加成。
分類
1、加氫裂化催化劑
加氫裂化催化劑（hydrocrackingcatalyst）是石油煉制過程中，重油在360~450℃高溫，15~18MPa高壓下進行加氫裂化反應，轉化成氣體、汽油、噴氣燃料、柴油等產品的加氫裂化過程使用的催化劑。加氫裂化過程在石油煉制過程屬于二次加工過程，加工原料為重質餾分油，也可以是常壓渣油和減壓渣油，加氫裂化過程的主要特點是生產靈活性大，產品的分布可由操作條件來控制，可以生產汽油、低凝固點的噴氣燃料和柴油，也可以大量生產尾油用作裂解原料或生產潤滑油。所得的產品穩定性好，但汽油的辛烷值不高，。由于操作條件苛刻，設備投資和操作費用高，應用不如催化裂化廣泛。但加氫裂化過程可以處理含硫等雜質和芳烴含量較高的原料，原料在進裂化反應器前*加氫精制反應器經嚴格精致。裂化反應器進料因目的產品不同，可進循環油，或不進循環油。循環油的范圍很寬，可以是汽油以下的所有餾分油，也可以是柴油以下的(>350℃)重餾分油。多數原料可以采用固定床反應器，但渣油加氫裂化必須采用沸騰床反應器，加氫裂化催化劑必須適應相應的原料和反應條件及設備。
2、加氫精制催化劑:加氫精制催化劑去除油品中的硫、氮的化合物，并使芳烴轉變為環烷烴所采用的催化劑。活性組分為鑰、鉆、鎢、磷等金屬的復合氧化物或硫化物。
選型指南
需要考慮以下因素：
（1）活性
（2）選擇性
（3）穩定性
（4）機械強度
（5）再生性能
（6）安全性
（7）性價比
另外，還需要考慮原料藥的種類和構成性質，目的產品質量和分布要求，加氫工藝過程，壓力等級，氫油體積比，體積空速。
確定合適的催化劑，最佳的工藝條件，在滿足產品質量和分布要求的同時，最大限度控制和減少副反應發生，減少氫氣的消耗，提高經濟效益。
注意事項
運送催化劑不要在地上滾動，防止催化劑粉碎
催化劑開桶，每桶留樣品10ml，混合后作催化劑分析。
開桶后根據催化劑情況決定是否過篩。
必須按設計高度裝填催化劑。
催化劑倒入裝填斗裝入反應器，必須是用帆布袋，搬運催化劑要輕拿輕放，不能滾動鐵桶。
參加裝劑人員嚴防把其他物品帶入反應器，如鑰匙，小刀，鐵絲和鉛絲等物品。
進入反應器人員必須，佩戴防塵面具。
進入反應器前，對反應器內氣體采樣分析，合格允許進入反應器內。反應器必須與系統隔絕加盲板。
加氫反應器的基本原理及結構
加氫反應器操作于高溫高壓臨氫環境下，并且進入反應器的物料往往都含有硫和氮等雜質，和氫反應生成具有腐蝕性的硫化氫和氨。另外，加氫反應是放熱反應，會使床層溫度升高，但又不能出現局部過熱現象。
加氫反應器的分類
依據催化加氫過程進料原料油性質的不同，相應地所采用的工藝流程和催化劑是不相同的，其反應的形式也有各異，一般有三種類型：固定床反應器、移動床反應器和流化床反應器。
根據反應器使用狀態下，高溫介質是否與器壁接觸，可以分為冷壁結構及熱壁結構。
冷壁式反應器
冷壁式反應器是在設備內壁設置非金屬隔熱層，有些還在隔熱層內襯不銹鋼套，使反應器的設計壁溫降至300℃以下，因而就可以選用15CrMoR或碳鋼，內壁也不用堆焊不銹鋼，從而大大降低了制造難度。
但由于冷壁式反應器的隔熱層占據內殼空間，減少了反應器容積的利用率，浪費了材料，而且冷壁式反應器內的非金屬隔熱層在介質的沖刷下，或在溫度的變化中易損壞，操作一段時間后可能就需要修理或更換，且施工和修理費用較高。如果操作時襯里脫落，襯里脫落處附近的反應器壁會超過設計溫度，從外觀看，該處油漆會變色。因此反應器的不安全隱患大大增加，嚴重時甚至造成裝置的被迫停車。
熱壁式反應器
熱壁式反應器的器壁直接與介質接觸，器壁溫度與操作溫度基本一致，所以被稱為熱壁式反應器。雖然熱壁反應器的制造難度較大，一次性投資較高，但它可以保證長周期安全運行，目前已在國際上普遍采用。
加氫反應器的內構件加氫過程由于存在有氣、液、固三相的放熱反應，欲使反應進料（氣、液兩相）與催化劑（固相）充分、均勻、有效地接觸，加氫反應器設計有多個催化劑床層，在每個床層的頂部都設置有分配盤，并在兩個床層之間設有溫控結構（冷氫箱），以確保加氫裝置的安全平穩生產和延長催化劑的使用壽命。
反應器內設置有入口擴散器、分配盤、積垢籃、催化劑支撐盤、催化劑卸料管、冷氫管、冷氫箱、出口收集器、熱電偶等反應器內構件。
入口擴散器
分配盤頂部分配盤由塔盤板和在該板上均布的分配器組成。頂部分配盤在催化劑床層上面，目的是為了均布反應介質，改善其流動狀況，實現與催化劑的良好接觸，進而達到徑向和軸向的均勻分布。分配器種類比較多，我國自行設計制造的加氫反應器多采用泡帽型分配器。
為了更好的將進入下降管的液體破碎成液滴，并將液體的流動方向由垂直改變為斜向下，造成進一步的擴散，還可在泡帽下面增加破碎器。
在催化劑床層上面，采用分配盤是為了均布反應介質，改善其流動狀況，實現與催化劑的良好接觸，進而達到徑向和軸向的均勻分布。
積垢籃由不同規格的不銹鋼金屬網和骨架構成的籃框，置于反應器上部催化劑床層的頂部，可為反應物流提供更大的流通面積，在上部催化劑床層的頂部撲集更多的機械雜質的沉積物，而又不致引起反應器壓力降過快地增長。
積垢籃框在反應器內截面上呈等邊三角形均勻排列，其內是空的（不裝填催化劑或瓷球），安裝好后要須用不銹鋼鏈將其穿連在一起，并牢固地拴在其上部分配盤地支撐梁上，不銹鋼金屬鏈條要有足夠地長度裕量（按床層高度下沉5％考慮），以便能適應催化劑床層的下沉。
催化劑支撐盤
催化劑支撐盤由T形大梁、格柵和絲網組成。大梁的兩邊搭在反應器器壁的凸臺上，而格柵則放在大梁和凸臺上。格柵上平鋪一層粗不銹鋼絲網，和一層細不銹鋼絲網，上面就可以裝填磁球和催化劑了。
催化劑支撐大梁和格柵要有足夠的高溫強度和剛度。即在420℃高溫下彎曲變形也很小，且具有一定的抗腐蝕性能。因此，大梁、格柵和絲網的材質均為不銹鋼。在設計中應考慮催化劑支撐盤上催化劑和磁球的重量、催化劑支撐盤本身的重量、床層壓力降和操作液重等載荷，經過計算得出支撐大梁和格柵的結構尺寸。
催化劑卸料管
固定床反應器每一催化劑床層下部均安裝有若干根卸料管，跨過催化劑支撐盤、物料分配盤及冷氫箱，通向下一床層，作為在反應器停工卸除催化劑的卸劑通道。
冷氫管
烴類加氫反應屬于放熱反應，對多床層的加氫反應器來說，油氣和氫氣在上一床層反應后溫度將升高，為了下一床層繼續有效反應的需要，必須在兩床層間引入冷氫氣來控制溫度。將冷氫氣引入反應器內部并加以散布的管子被稱為冷氫管。
冷氫加入系統的作用和要求是：
均勻、穩定地供給足夠的冷氫量。
必須使冷氫與熱反應物充分混合，在進入下一床層時有一均勻的溫度和物料分布。
冷氫管按形式分直插式、樹枝狀形式和環形結構。
對于直徑較小的反應器，采用結構簡單便于安裝的直插式結構即可。
對于直徑較大的反應器，直插式冷氫管打入的冷氫與上層反應后的油氣混合效果就不好，直接影響了冷氫箱的再混合效果。這時就應采用樹枝狀或環形結構。
冷氫箱
冷氫箱實為混合箱和預分配盤的組合體。它是加氫反應器內的熱反應物與冷氫氣進行混合及熱量交換的場所。其作用是將上層流下來的反應產物與冷氫管注入的冷氫在箱內進行充分混合，以吸收反應熱，降低反應物溫度，滿足下一催化劑床層的反應要求，避免反應器超溫。
冷氫箱的第一層為擋板盤，擋板上開有節流孔。由冷氫管出來的冷氫與上一床層反應后的油氣在擋板盤上先預混合，然后由節流孔進入冷氫箱。進入冷氫箱的冷氫氣和上層下來的熱油氣經過反復折流混合，就流向冷氫箱的第二層——篩板盤，篩板盤，在篩板盤上再次折流強化混合效果，然后在作分配。篩板盤下有時還有一層泡帽分配盤對預分配后的油氣再作最終的分配。
出口收集器
出口收集器是個帽狀部件，頂部有圓孔，側壁有長孔，覆蓋不銹鋼網。其作用主要是阻止反應器底部的瓷球從出口漏出，并導出流體。
反應器底部的出口收集器，用于支撐下部的催化劑床層，減小床層的壓降和改善反應物料的分配。出口收集器與下端封頭接觸的下沿開有數個缺口，供停工時排液用。
